ریخته گری برنز
این شرکت در راستای رسیدن به تولید محصول با کیفیت، کنترل خود را از اولین مرحله تولید که همان ریخته گری است آغاز نموده و تحولات جدید و بزرگی را در این زمینه انجام داده است.
- کوره های ذوب : ذوب و تلقیح مواد اولیه با درصد خلوص بالا و در دمای حدود 1250 درجه ساتیگراد و ذوبریزی در دمای 1150درجه سانتیگراد.
- قالب گیری : قالبگیری و ماهیچه گیری از مدل های ساخته شده توسط ماسه های صنعتی انجام میگیرد که با تکنولوژی جدید و به روز استفاده شده در کارخانه، درصد ضایعات و عیوب ریخته گری تا حد بسیار زیادی کاهش و سرعت تولید و کیفیت افزایش قابل ملاحظه ای یافته است.
- ذوب ریزی : ذوب ریزی پس از تائیدیه مسئول آزمایشگاه در دمای معین و خاصی انجام میگیرد.
ماشینکاری و شات بلاست
پس از اینکه محصولات در مرحله قبل ریخته گری شد و ماسه زدایی اولیه صورت گفت و قطعات احتمالی معیوب جداسازی گردید، محصولات ریخته گری شده سالم را شات بلاست کرده و سپس عملیات ماشینکاری روی آنها صورت می گیرد.
- شات بلاست : این مرحله از فرایند تولید برای رسیدن به صافی سطح بالا و عاری از ماسه و ... خود دارای 2 مرحله مختلف میباشد.
- خاک گیری : زدایش ما سه های سطحی چسبیده به سطح قطعه.
- پرداخت کاری : جهت رسیدن به حداکثر صافی سطح و حذف تمامی ماسه های چسبیده در خلل و فرج قطعه.
- ماشینکاری : ماشینکاری و تراش کلیه قطعات توسط دستگاه های تراش تمام اتوماتیک و نیمه اتوماتیک زیر نظر مهندس کنترل کیفیت و تکنسین های با تجربه توسط ابزار دقیق صورت می گیرد. با استفاده از این تجهیزات خطای انسانی تا حدقابل ملاحظه ای کاهش یافته و می توان آن را تقریبا صفر درنظر گرفت.
کنترل کیفیت
کلیه مراحل تولید زیر نظر مسئول کنترل کیفیت با در نظر گرفتن استانداردهای روز و جهانی انجام می گیرد تا قطعه معیوبی از مرحله ای به مرحله ی بعد منتقل نشود؛ و در نهایت محصول خروجی سالم و دارای کیفیت استاندارد و مطلوب باشد. بازرسی های انجام گرفته شامل موارد زیر میباشد:
- کنترل چشمی اولیه :قطعه ریخته گری شده پس از سرد شدن و ماسه زدایی اولیه، از لحاظ عیوب ظاهری )نیامد، ترک سرد/گرم، حفره گازی/ انقباضی و ...( بررسی شده و در صورت سالم بودن به مرحله بعد انتقال داده خواهند شد اما درصورت مشاهده هر گونه عیب، به انبار مواد اولیه انتقال داده خواهد شد تا مجددا ذوب شود و به چرخه تولید باز گردد.
- کنترل چشمی ثانویه : قطعات بعد از ماشینکاری از لحاظ عیوب قابل مشاهده )مانند: مک، سوسه، ترک و ...( بازرسی شده و در صورت سالم بودن به مرحله بعد انتقال داده خواهند شد. اما درصورت مشاهده هر گونه عیب، به انبار مواد اولیه انتقال داده خواهد شد تا مجددا ذوب شود و به چرخه تولید باز گردد.
- کنترل ابعاد : کنترل ابعاد قطعه بعد از ماشین کاری با ابزار دقیق و کالیبره توسط مسئول QC انجام می گردد.
آزمایشگاه
کلیه مراحل تولید زیر نظر مسئول کنترل کیفیت با در نظر گرفتن استانداردهای روز و جهانی انجام می گیرد تا قطعه معیوبی از مرحله ای به مرحله ی بعد منتقل نشود؛ و در نهایت محصول خروجی سالم و دارای کیفیت استاندارد و مطلوب باشد. بازرسی های انجام گرفته شامل موارد زیر میباشد:
- آزمایشگاه متالوگرافی : (دستگاه پولیشر، مانت، میکروسکوپ و نرم افزار تحلیل داده)بررسی نمونه های چدنی از لحاظ ساختار میکروسکوپی و نمونه های پایه مس جهت تعیین درصد فاز.
- آزمایشگاه کوانتومتری :بررسی نمونه های ریخته گری شده از لحاظ آنالیز (درصد عناصر تشکیل دهنده)
- آزمایشگاه پلیمر/دستگاه MFI:بررسی نمونه های پلیمری از لحاظ اندازه گیری شاخص ذوب
- آزمایشگاه تست فشار :شامل دستگاه پرس هیدرولیک با گیج کالیبره / سنجش استحکام مکانیکی دریچه های چدنی و پلیمری
آزمون هیدرواستاتیک
این آزمون توسط دستگاه هایی با گیج کالیبره انجام می گیرد و به علت درجه اهمیت بالای این آزمون، هر دستگاه دارای مسئولی مشخص میب اشد که پس از نجام آزمون، خرابی ها به ضایعات انتقال داده شده و نتایج ثبت، تحلیل و بایگانی می گردد. این آزمون دارای 2 مرحله متفاوت است:
- آزمون نشتی : شیر در حالت باز طبق استاندارد روز مورد آزمون قرار کی گیرد
- آزمون آبندی یا عملکرد : شیر در حالت بسته طبق استاندارد روز موزد آزمون قرار می گیرد.
حک شماره سریال
در این مرحله، بر روی کلیه شیرهای تولیدی، شماره سریال منحصر بفرد حک می شود.این شماره سریال شامل عدد و حروف است و بیانگر:
1-نام شیر 2-نوع آلیاژ 3-سال تولید 4-ماه تولید 5-شمارنده قطعه
را در دل خود جای داده است. کلیه این شماره ها در آرشیو و وب سایت شرکت ثبت و بایگانی می گردد و قابلیت پیکیری را هم برای شرکت و هم برای مصرف کننده فراهم میکند.
بسته بندی و انبارش
در این قسمت برای جلوگیری از ضربه خوردن دنده شیرهاا در هنگتم انبارش و جابجایی، شیرها را در کارتن بسته بندی کرده و کارتن ها شیرینگ می کنند.
سیستم اتوماسیون اداری
در شرکت کار و اندیشه نوآور برای جلوگیری از اتاف وقت و تسریع در دریافت، تولید و ارسال سفارشات، از یک سیستم اتوماسیون اداری استفاده می گردد که کارخانه و دفتر مرکزی را به صورت یکپارچه به یکدیگر متصل کرده و عاوه بر این، کنترل عملکرد سیستم را برای مدیران ارشد شرکت فراهم نموده و همچنین باعث می شود تمامی مراحل تا رسیدن سفارش به دست مشتری، پیگیری گردد.
